彩石模具設計手冊中已詳細介紹了彩石瓦模具設計中應注意的問題，但在確定壓射速度時，較大速度應不超過100m/S。速度太高，促使模具腐蝕及型腔和型芯上沉積物增多；但過低易使鑄件產生缺陷。因此對于鎂、鋁、鋅相應的較低壓射速度為27、18、12m/s，鑄鋁的較大壓射速度不應超過53m/s，平均壓射速度為43m/s。
在加工過程中，較厚的模板不能用疊加的方法保證其厚度。因為鋼板厚1倍，彎曲變形量減少85%，疊層只能起疊加作用。厚度與單板相同的2塊板彎曲變形量是單板的4倍。另外在加工冷卻水道時，兩面加工中應特別注意保證同心度。如果頭部拐角，又不相互同心，那么在使用過程中，連接的拐角處就會開裂。冷卻系統(tǒng)的表面應當光滑，較好不留機加工痕跡。
電火花加工在彩石瓦模具型腔加工中應用越來越廣泛，但加工后的型腔表面留有淬硬層。這是由于加工中，模具表面自行滲碳淬火造成的。淬硬層厚度由加工時電流強度和頻率決定，粗加工時較深，精加工時較淺。無論深淺，模具表面均有極大應力。若不清除淬硬層或消除應力，在使用過程中，模具表面就會產生龜裂、點蝕和開裂。消除淬硬層或去應力可用：①用油石或研磨去除淬硬層；②在不降低硬度的情況下，低于回火溫度下去應力，這樣可大幅度降低模腔表面應力。
模具在使用過程中應嚴格控制鑄造工藝流程。在工藝許可范圍內，盡量降低鋁液的燒鑄溫度，壓射速度，提高模具預熱溫度。鋁彩石瓦模具的預熱溫度由100~130℃提高至180~200℃，模具壽命可大幅度提高。
彩石瓦模具由于生產周期長、投資大、制造精度高，故造價高，因此希望模具有較高的使用壽命。但由于材料、機械加工等一系列內外因素的影響，導致模具過早失效而報廢，造成極大的浪費。
彩石瓦模具失效形式主要有：尖角、拐角處開裂、劈裂、熱裂紋（龜裂）、磨損、沖蝕等。造成彩石瓦模具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、維修以及熱處理的問題。
彩石金屬瓦模具可以根據(jù)客戶喜歡的樣式來選擇!彩石金屬瓦有多種多樣：有七波形的彩石金屬瓦，有米蘭型的彩石金屬瓦，有諾森型的彩石金屬瓦，有木紋型的彩石金屬瓦，有羅馬型的彩石金屬瓦，有方格型的彩石金屬瓦，有經(jīng)典型的彩石金屬瓦，有仿古琉璃瓦型的彩石金屬瓦！等等樣式，均可以選擇您喜歡的花樣來選擇漂亮的模具！
彩石瓦模具設計制作的要求是：尺寸精確、表面光潔；結構合理、生產效率高、易于自動化；制造容易、壽命高、成本低；設計符合工藝需要，經(jīng)濟合理。彩石瓦模具結構設計和參數(shù)選擇須考慮剛性、導向性、卸料機構、方法、間隙大小等因素。
為了提高生產率，在大批量生產中應采用高效率、高精度、高壽命的模具。沖壓模應采用多工位級進模，可采用硬質合金鑲塊級進模，以提高壽命。模具已開始采用計算機輔助設計(CAD)，即通過以計算機為中心的一整套系統(tǒng)對模具進行較優(yōu)化設計。這是模具設計的發(fā)展方向。
彩石瓦模具制造結構特點，彩石瓦模具屬于平面的沖裁模。沖裁模利用凸模與凹模的尺寸精確配合，有的甚至是無間隙配合。彩石瓦模具生產制造要求嚴格、精確，多采用精密的加工設備和測量裝置。
平面沖裁模可用電火花加工初成形，再用成形磨削，坐標磨削等方法進一步提高精度。成形磨削可用光學投影曲線磨床，或帶有縮仿、修打砂輪機構的平面磨床，也可在精密平面磨床上采用專用成形磨削工具磨削。
坐標磨床可用于模具的精密，以保證精密孔徑和孔距。也可用計算機數(shù)控(CNC)連續(xù)軌跡坐標磨床磨削任何曲線形狀的凸模和凹模，可提高金屬瓦的加工質量和生產效率。
